Desde la II Guerra Mundial, los aviones se fabrican principalmente con metales ligeros, como aleaciones de aluminio. En las últimas décadas, los materiales compuestos están sustituyendo gradualmente a los metales por los componentes estructurales de los aviones. Los materiales compuestos aportan una ventaja de peso importante: con la misma resistencia estructural, se puede hacer un avión más ligero. Los ejemplos más famosos son el Boeing 787 y el Airbus A350, que tienen las alas, la cola y el fuselaje completos hechos de plástico reforzado con fibra de carbono. Diseñar una aeronave lo más ligera posible es importante para optimizar la eficiencia del combustible, la carga y la capacidad de pasajeros. Además de utilizar materiales ligeros, los aviones se mantienen livianos al optimizar el diseño estructural lo máximo posible de manera segura.
En la industria aeronáutica, garantizar la seguridad de todas las aeronaves es una prioridad absoluta. Por esa razón, las autoridades exigen que los fabricantes de aviones lleven un control estricto del proceso de diseño y la calidad de producción de sus productos. Las pruebas son fundamentales como parte del control de calidad. Los componentes esenciales de cada aeronave deben verificarse completamente (tanto durante la fabricación como durante el funcionamiento) para asegurarse de que la calidad del material y la integridad estructural cumplan los requisitos de diseño. Para estas pruebas, se escanea la aeronave completa con métodos de Ensayos No Destructivos (END).
Uno de los métodos de END más utilizados en la industria aeronáutica es la Prueba Ultrasónica (UT). Las pruebas ultrasónicas se utilizan para verificar que los materiales y las juntas encoladas no tengan defectos internos. A diferencia de los metales, los materiales compuestos son propensos a tener defectos que no son visibles en el exterior. Algunos ejemplos de esos defectos son: Grietas internas, porosidad o la inclusión de objetos extraños. Por esa razón, la tecnología de inspección ultrasónica es vital para probar aviones modernos en cualquier momento durante su ciclo de vida.
Un inspector de Tecnatom realizando una inspección ultrasónica de un componente de la aeronave.
En su trabajo diario, los inspectores ultrasónicos afrontan los desafíos de trabajar bajo una presión constante de tiempo y en lugares difíciles. La facilidad de uso del equipo, el tiempo necesario para configurar el sistema y la inspección en sí determinan la velocidad y la calidad del trabajo del inspector. Obtener un escáner UT de buena calidad y realizar la interpretación correcta de los resultados es una tarea compleja. Mientras, todo este trabajo debe realizarse cumpliendo los estrictos estándares de seguridad del sector de la aviación. Para dicha tarea, los inspectores necesitan todo el apoyo tecnológico posible.
A veces, se realizan inspecciones de END de un avión en la puerta, mientras los pasajeros esperan para embarcar. ¡El tiempo es crítico y los resultados son de vital importancia!
Con 30 años de experiencia de primera mano en inspecciones, diseño y fabricación de sistemas de inspección, Tecnatom conoce los desafíos que entrañan los END en las aplicaciones más difíciles en industrias exigentes como la aeroespacial o la energía nuclear. A través de la investigación y el desarrollo continuos, Tecnatom ha proporcionado a inspectores de todo el mundo la tecnología adecuada para realizar su trabajo con calidad y en los plazos establecidos. Hoy, Tecnatom es un proveedor líder de sistemas innovadores de END para clientes de todo el mundo, aportando seguridad, gran fiabilidad e índices de producción a sus operaciones.
La WiiPA se desarrolló para afrontar los problemas que se encuentran los inspectores: es una plataforma de inspección potente, flexible y fácil de usar para pruebas ultrasónicas. La WiiPA utiliza tecnología de captura de movimiento de vanguardia y electrónica avanzada SONIA UT para obtener registros de escáneres ultrasónicos rápidos y de gran calidad. La WiiPA no tiene límites para geometrías complejas o materiales avanzados. Además, su arquitectura flexible y modular permite usarla como estación de fábrica para producción o como sistema portátil para MRO u otras aplicaciones.
